In K\u0119dzierzyn-Ko\u017ale zwischen Breslau und Krakau hat ein Werk des Wachsexperten EuroCeras in den letzten 2 Jahren eine gro\u00dfe Expansion erfahren, bei der die Firma A.B.S. Silo- und F\u00f6rderanlagen entscheidend mitwirkte. Was als Anfrage wegen einiger Rohstoffsilos begann, wurde zum Komplettprojekt einer ganzen neuen Anlage zum Handling von erforderlichen Rohstoffen sowie von den Fertigprodukten.<\/strong><\/p>\n In der urspr\u00fcnglichen Halle des Herstellers von Wachsadditiven stehen nun zwei neue Kunststoffgranulat-Silos von A.B.S. – f\u00fcnf weitere sind in der neuen Halle installiert. Alle Flex-Silos sind aus unbeschichtetem, hochfestem und elektrisch ableitf\u00e4higem Polyestergewebe und h\u00e4ngen in Stahlgestellen. Sie sind jeweils mit einem F\u00fcllstandsmelder, Verwiegungstechnik und Filters\u00e4cken aus Nadelfilz ausgestattet. W\u00e4hrend bei landwirtschaftlichen Silos und Holzpelletsilos aus Gewebe der Silodeckel in der Regel zur Filterung ausreicht, waren hier Filters\u00e4cke n\u00f6tig, um die Filterfl\u00e4che zu erh\u00f6hen. \u00dcber sie kann die F\u00f6rderluft staubfrei entweichen. Die Daten der vier W\u00e4gezellen eines jeden Flex-Silos werden im Schaltschrank ausgewertet und das W\u00e4geergebnis auf einem Touchpanel dargestellt. Diese sieben Rohstoffsilos dienen als Vorlagesilos und sichern die Materialversorgung f\u00fcr den nachgeschalteten Prozess.<\/p>\n Der Aufwand zur Umf\u00fcllung der Sackware in diese neu errichteten Lagersilos wird durch den Einsatz einer vollautomatischen Sackentleerstation auf ein Minimum reduziert. Die Anlage entleert die S\u00e4cke in einen Vorlagetrichter. Im Anschluss erfolgt die pneumatische F\u00f6rderung des Kunststoffgranulates mit einer F\u00f6rderleistung von bis zu 12 t\/h in das ausgew\u00e4hlte Flex-Silo. Die F\u00f6rdertechnik von der Sackentleerstation zu den Flex-Silos ist den Anforderungen entsprechend ausgelegt.<\/p>\n Der Bediener w\u00e4hlt das zu bef\u00fcllende Flex-Silo aus und nach einem einfachen Knopfdruck steuert ein Touchpanel den Bef\u00fcllprozess. Nach Abfrage der Vollmelder schalten die Rohrweichen den F\u00f6rderweg in das ausgew\u00e4hlte Flex-Silo und das F\u00f6rdergebl\u00e4se und die Zellenradschleuse starten. Zur Bef\u00fcllung k\u00f6nnen mehrere Flex-Silos ausgew\u00e4hlt und dann nacheinander bef\u00fcllt werden. Die Umschaltung von einem auf das andere Flex-Silo erfolgt bei Vollmeldung automatisch. Dazu stoppt die Zellenradschleuse, um die Weichen auf das n\u00e4chste Flex-Silo stellen zu k\u00f6nnen. Dann startet die Zellenradschleuse erneut. Sind alle Vollmelder in den ausgew\u00e4hlten Silos belegt, stoppt der Bef\u00fcllvorgang komplett.<\/p>\n Die Bef\u00fcllung der 5 Rohstoffsilos in der neuen Halle l\u00e4uft \u00fcber einen langen Weg durch den Au\u00dfenbereich. In einer extra errichteten Rohrbr\u00fccke verl\u00e4uft die F\u00f6rderleitung f\u00fcr die Rohstoffe \u00fcber 80 Meter zu den Flex-Silos in der neu errichteten Produktionshalle. Diese Rohrleitungen sind keineswegs sich selbst \u00fcberlassen. Der Druck in ihnen wird st\u00e4ndig \u00fcberwacht. Kommt der Druck in den Grenzbereich des maximalen Drucks des F\u00f6rdergebl\u00e4ses, stoppt die Zellenradschleuse. Jetzt kann die F\u00f6rderleitung wieder frei geblasen werden. Ist der Druck wieder im eingestellten Arbeitsbereich, startet die Zellenradschleuse erneut. Diese \u00dcberwachung verhindert zuverl\u00e4ssig die Verstopfung der F\u00f6rderleitung.<\/p>\n Die Entnahme aus den Rohstoffsilos steuert das Touchpanel ebenfalls. An diesem werden ein oder mehrere Silos zur Entnahme angew\u00e4hlt und daraufhin die Rohrweichen entsprechend gestellt. Wenn der F\u00f6rderweg steht, erfolgt die Freigabe zur Entnahme durch ein Vakuumf\u00f6rderger\u00e4t. Durch dieses wird das Granulat zu zwei Extrudern bef\u00f6rdert und nach weiteren Verfahren final in zwei Spr\u00fcht\u00fcrmen bearbeitet.<\/p>\n Nach den Spr\u00fcht\u00fcrmen gelangt das fertige Produkt \u00fcber eine Saugf\u00f6rderung in 4 weitere A.B.S-Fertigwarensilos. Die daf\u00fcr eingesetzten Abscheider trennen das bearbeitete Produkt von der F\u00f6rderluft und haben eine Leistung von 500-600 kg pro Stunde.<\/p>\n Da das fertige Produkt anders als das Granulat schwierig ausl\u00e4uft, muss bei der Entnahme nachgeholfen werden. Um Br\u00fcckenbildung zu vermeiden und einen sicheren Auslauf zu gew\u00e4hren, sind die A.B.S.-Fertigwarensilos hier mit Vibrationsb\u00f6den und R\u00fcttelmotoren ausgestattet. Zellenradschleusen dosieren das Produkt im richtigen Verh\u00e4ltnis zur F\u00f6rderluft in die Saugf\u00f6rderung ein und garantieren so optimale Flie\u00dfbedingungen.<\/p>\n Mittels zweier leistungsstarker Abscheider, welche 4 bis 5 t pro Stunde bew\u00e4ltigen, wird das Fertigprodukt entweder der BigBag-Abf\u00fcllung oder einer vollautomatischen Sackbef\u00fcllstation zugef\u00fchrt.<\/p>\n Die Firma A.B.S. \u00fcbernahm hier nicht nur die Planung, Herstellung und Montage, sondern auch die komplette elektrische Installation und Steuerung der Anlage.<\/p>\n Der Gesch\u00e4ftsleitung Dr. Puhl, Frau Gross und Herrn Keim fiel es nicht schwer, sich ganz in die planerischen H\u00e4nde der A.B.S. zu begeben. Hatten sie zun\u00e4chst nur vor, einige Rohstoffsilos bei A.B.S. zu bestellen, waren sie schnell von deren Vorschl\u00e4gen f\u00fcr die Planung einer gesamten Anlage begeistert. Auch aufgrund guter Erfahrungen aus fr\u00fcheren Projekten entschieden sie sich nach kurzer Zeit bereits f\u00fcr die Fachleute in der Verfahrenstechnik und sind mit der neuen Anlage sehr zufrieden.<\/p>\n