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Anwendungsbeispiele

Hersteller von Elektrobauteilen lagert Schaltelemente

Skrócenie czasu logistyki


Aufgabenstellung

Ein großer Hersteller von Elektrobauteilen stellt Lichtschalter im Spritzgussverfahren her.

In der bestehenden Anlage förderten ein Förderband und ein Entnahmeroboter die Bauteile in Kunststoffkisten direkt an die Spritzgussmaschine. Diese Kisten wurden nach Erreichen eines bestimmten Füllgrades auf Paletten gestellt und in ein Zwischenlager gefahren.

Aus dem Zwischenlager wurden diese Paletten manuell in die Endmontage gebracht.
Die Entleerung der Kunststoffkisten erfolgte in die einzelnen Montagestationen.

Die A.B.S. erhielt den Auftrag ein Containersystem mit einem Volumen zu entwickeln, das sowohl die Wechselzyklen (Entfernen des vollen Containers, Positionieren des leeren Containers) bei der Befüllung an der Spritzgussmaschine als auch die Bestückung der Montagestation erheblich verkürzen.


Ziele & Besonderheiten des Kunden

  • Bisher stellte man die Kunststoffkisten auf Spezialpaletten und positionierte diese automatisch in ein Lagersystem im Zwischenlager. Durch das Draufsetzen und Sichern der Kisten entstand ein hoher Zeitaufwand, dieser sollte in Zukunft geringer gehalten werden.
  • Kostengünstiger Umbau der vorhandenen Montagestation.
  • Die Schalterelemente neigten bei der Entnahme zur Brückenbildung.
  • Sehr einfache Bedienung des komplett neuen Containersystems.


Die Lösung

Der Transport der Schalterelemente erfolgt durch flexible Container.

Diese haben eine Öffnung im Deckel und einen Verschluss aus Klettband am Auslauf. Die Befüllung erfolgt durch ein Förderband. Durch die optimale Größe der Container konnten die Wechselzyklen erheblich verkürzt werden, in denen der volle Container entfernt und ein leerer Container positioniert wird. Dadurch kann das Bedienpersonal mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen. Für den Container wurde eine Unterfahrkonstruktion entwickelt, die das problemlose Einbringen in das vorhandene Zwischenlager ermöglicht. Der Auslauf der Container wurde so konstruiert, dass ein Förderband als Dosierband zwischen Auslauf und Unterfahrkonstruktion platziert werden konnte.

Durch die flexiblen Wände der Container können sich die Formteile nicht festklemmen und Brücken bilden. Durch die Wahl des Auslaufwinkels und der Auslauföffnung fließt das Material problemlos aus. Um den Umgang mit den Containern zu vereinfachen, wurden Zugverschlüsse am Auslauf angebracht. Eine Grobdosierung wurde durch den Auslaufwinkel und die Auslauföffnung ermöglicht.


Ihre Vorteile auf einen Blick

  • Die Container haben ein Volumen von 1 m³. Dadurch entfällt das häufige Wechseln der Container an den Spritzgussmaschinen. Dies führt zu erheblichen Einsparungen der Rüstzeiten.
  • Durch die Größe der Container muss nur ein Container während einer Schicht an der Montagestation ausgetauscht werden.
  • Aufgrund einer anwendergerechten Konzeption der Unterfahrkonstruktion waren im Zwischenlager keine Umbaumaßnahmen nötig.
  • Mit Hilfe eines Handhubwagens können die Container bewegt werden.
  • Wegen der besonderen Ausführung des Auslaufes und des Auslaufzwischenraumes kann bereits dort eine Vordosierung der Schalterelemente erfolgen und das Dosierband, welches die Schaltelemente zu der Montagestation fördert, platziert werden.
  • Dauerhaft ableitfähiges Material.


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