A.B.S. Planta de silos planificada y construida para materias primas y productos terminados en EuroCeras en Polonia
En Kędzierzyn-Koźle, entre Wroclaw y Cracovia, la fábrica del experto en ceras EuroCeras ha experimentado en los últimos dos años una gran expansión: la empresa A.B.S. Los sistemas de silos y transportadores desempeñaron un papel crucial. Lo que empezó como una petición de unos cuantos silos de materia prima se convirtió en un proyecto completo para un sistema completamente nuevo para manipular las materias primas necesarias y los productos terminados.
En la nave original del fabricante de aditivos para ceras se encuentran ahora dos nuevos silos de granulado de plástico de A.B.S. – Se instalan cinco más en la nueva sala. Todos los silos Flex están hechos de tejido de poliéster conductor de electricidad, de alta resistencia y sin revestimiento y cuelgan de marcos de acero. Cada uno de ellos está equipado con un indicador de nivel, tecnología de pesaje y bolsas filtrantes de fieltro punzonado. Mientras que en los silos agrícolas y silos de pellets de madera de tela normalmente era suficiente la tapa del silo para filtrar, aquí eran necesarias bolsas filtrantes para aumentar la superficie de filtración. Esto permite que el aire de transporte escape libre de polvo. Los datos de las cuatro células de carga de cada silo Flex se evalúan en el armario de control y el resultado del pesaje se muestra en un panel táctil. Estos siete silos de materias primas sirven como silos de alimentación y garantizan el suministro de material para el proceso posterior.
El esfuerzo necesario para transferir la mercancía ensacada a estos silos de almacenamiento de nueva construcción se reduce al mínimo mediante el uso de una estación de vaciado de bolsas totalmente automática. El sistema vacía las bolsas en una tolva de alimentación. A continuación, el granulado de plástico se transporta neumáticamente al silo flexible seleccionado con un rendimiento de hasta 12 t/h. La tecnología de transporte desde la estación de vaciado de sacos hasta los silos flexibles se diseña según las necesidades.
El operador selecciona el silo flexible que desea llenar y, después de simplemente presionar un botón, un panel táctil controla el proceso de llenado. Después de consultar los detectores de llenado, los interruptores de tubería cambian la ruta de transporte al silo flexible seleccionado y encienden el ventilador del transportador y la válvula rotativa. Para el llenado se pueden seleccionar varios silos flexibles y luego llenarlos uno tras otro. El cambio de un Flex-Silo a otro se realiza automáticamente cuando el sistema está lleno. Para ello, la válvula giratoria se detiene para poder marcar el rumbo hacia el siguiente silo flexible. Entonces la válvula rotativa arranca de nuevo. Si todos los detectores llenos de los silos seleccionados están ocupados, el proceso de llenado se detiene por completo.
El llenado de los cinco silos de materias primas de la nueva nave se realiza a lo largo de un largo recorrido a través de la zona exterior. La línea de transporte de las materias primas discurre a lo largo de 80 metros a través de un puente de tuberías especialmente construido hasta los silos flexibles en la nueva nave de producción. Estos oleoductos no se dejan en modo alguno abandonados a su suerte. La presión en ellos se controla constantemente. Cuando la presión alcanza el rango límite de la presión máxima del ventilador del transportador, la válvula giratoria se detiene. Ahora la línea de entrega se puede limpiar nuevamente. Cuando la presión vuelve al rango de trabajo establecido, la válvula rotativa arranca de nuevo. Esta supervisión evita de forma fiable que se bloquee el conducto de transporte.
El panel táctil también controla la salida de los silos de materia prima. Se seleccionan uno o más silos para su eliminación y luego se ajustan los interruptores de tubería en consecuencia. Cuando se detiene el recorrido del transportador, el material se libera para su eliminación mediante un transportador de vacío. A través de este, el granulado se transporta a dos extrusoras y, tras otros procesos, finalmente se procesa en dos torres de pulverización.
Después de las torres de pulverización, el producto terminado se transporta mediante succión a otros 4 silos de producto terminado de A.B.S. Los separadores utilizados para ello separan el producto procesado del aire de transporte y tienen un rendimiento de 500-600 kg por hora.
Dado que el producto terminado, a diferencia de los gránulos, es difícil de drenar, se debe brindar ayuda al retirarlo. Para evitar puentes y garantizar una descarga segura, el A.B.S. Los silos de productos terminados están equipados con pisos vibratorios y motores vibratorios. Las válvulas rotativas dosifican el producto en la cinta de aspiración en la proporción correcta con respecto al aire de transporte y garantizan así condiciones óptimas de flujo.
Mediante dos potentes separadores, que procesan de 4 a 5 toneladas por hora, el producto terminado se alimenta a la estación de llenado de BigBag o a una estación de llenado de bolsas totalmente automática.
La empresa A.B.S. No sólo se hizo cargo de la planificación, producción y montaje, sino también de la instalación eléctrica completa y del control del sistema.
La gerencia Dra. No fue difícil para Puhl, Gross y Keim ponerse completamente en manos de la planificación de A.B.S. ir. Inicialmente sólo tenían previsto construir algunos silos de materia prima en A.B.S. Cuando hicieron el pedido, quedaron inmediatamente impresionados por sus sugerencias para la planificación de un sistema completo y, gracias a las buenas experiencias de proyectos anteriores, al poco tiempo decidieron contratar expertos en ingeniería de procesos y están muy satisfechos con el nuevo sistema.
