Le problème de fuite est résolu en utilisant le système de décharge A.B.S. Fliess-Ex® en combinaison avec le Pneum-Ex®. Le Fliess-Ex® assure des conditions d’écoulement optimales grâce à un faible frottement à la sortie. Si cela ne suffit pas, le Pneum-Ex® intervient, qui modifie constamment la forme du cône à l’aide de tuyaux d’air. Cela évite les ponts dès le départ.

Une solution complète avec des silos internes rectangulaires à haute résistance en tissu polyester et des accessoires permet d’utiliser de manière optimale l’espace intérieur disponible. Par rapport aux silos extérieurs métalliques, cette variante représente une économie considérable. Grâce au démontage des cadres en acier, l’assemblage du système de silo a pu avoir lieu dans un espace confiné sans ouvrir le toit du bâtiment. Comme un filtre sur pied avec une canalisation d’extraction a été utilisé, les silos ont profité de la hauteur maximale du bâtiment. Un filtre suffit pour plusieurs silos.

Les installateurs A.B.S. ont installé des dispositifs de protection contre les débordements dans la ligne de remplissage et le silo. Il s’agit d’une vanne à manchon directement après le raccordement TW, d’un pressostat et d’un détecteur plein, qui se trouvent dans le couvercle du silo. Ceux-ci empêchent le remplissage excessif du silo, ainsi que la surpression pendant le remplissage. Avec une seule ligne de remplissage avec connexion TW et un système de commutation, les silos sont désormais remplis de manière entièrement automatique.

• L’utilisation de silos rectangulaires sur mesure permet d’utiliser de manière optimale l’espace disponible.
• Un filtre sur pied installé, car aucun filtre monté sur le dessus n’était possible en raison d’une hauteur de bâtiment trop faible.
• Avec des silos flexibles et démontables, l’installation du système peut être effectuée sans couvrir le toit du hall.
• Les silos de stockage flexibles ne représentant qu’environ 30 à 40 % du poids à vide d’un silo métallique comparable n’ont qu’une faible charge sur le sol du hall. La fondation n’est pas renforcée davantage, ce qui permet au client d’économiser des coûts considérables.
• Pas de condensation ni de fluctuations de température à l’intérieur d’un silo flexible.
• À l’aide des systèmes de déchargement d’A.B.S. Fliess-Ex et Pneum-Ex-Systems®®, les granulés de plastique stockés s’écoulent sans aucun problème.
• Matériau dissipateur permanent.

Pour le stockage des produits, les techniciens d’A.B.S. ont choisi des silos intérieurs flexibles en tissu polyester enduit. L’installation à l’intérieur empêche la formation de condensation.

Une conception rectangulaire sur mesure des silos assure une utilisation optimale de l’espace intérieur.

Les concepteurs d’A.B.S. ont conçu une ligne de convoyeurs afin que les employés puissent simplement remplir les silos intérieurs de l’extérieur. Une protection anti-débordement avec une vanne à manchon directement après le raccordement TW a été installée par les monteurs A.B.S. dans la conduite d’écoulement et le silo. Le couvercle du silo contient un pressostat et un détecteur plein. Ces mesures empêchent le remplissage excessif du silo ainsi que la surpression pendant le remplissage.

Après la transformation, il était désormais possible de remplir les silos à partir de la station d’alimentation en sacs via une ligne de remplissage.

En raison de la faible hauteur du hall, il n’a pas été possible de placer un filtre monté sur le dessus. Pour cette raison, A.B.S. a installé un système de filtration avec une ligne d’aspiration avec un système d’interrupteur et un filtre sur pied (filtre à jet) avec un ventilateur d’extraction. Un système de contrôle externe active ce système de filtration, ce qui empêche les camions-citernes et les stations de chargement de sacs de remplir les silos en même temps.

Le système d’évacuation Fluid-Ex d’ABS garantit que les produits contenant du gypse et du sable de quartz s’écoulent sans problème. Dans ce processus, de l’air est introduit dans le produit pour le rendre à nouveau fluide.

• • • • Pas de condensation dans les silos intérieurs flexibles (pas de fluctuations de température).
      • L’utilisation de silos rectangulaires sur mesure permet d’utiliser de manière optimale l’espace disponible.
      • Des silos flexibles et démontables permettent un montage sans couvrir le toit du hall.
      • Comme les silos de stockage flexibles ne pèsent qu’environ 30 à 40 % du poids à vide d’un silo métallique comparable, il y a une faible charge sur le sol du hall. Cela permet de réaliser des économies importantes dans la construction du bâtiment.
      • Grâce au système de décharge A.B.S. Fluid-Ex, le produit de roulement peut être déchargé sans problème, même après des mois de stockage.
      • Dépoussiérage optimal malgré une faible hauteur de hall.
      • Matériau dissipateur permanent.

A.B.S. a conçu un silo, un convoyeur et un système de dosage entièrement automatiques qui dosent les quantités spécifiées avec précision dans le système de convoyeur existant.

Le produit en stock SBS est toujours livré dans des big bags et vidé via une station de vidange big bag. Un broyeur de grumeaux est monté à la sortie de cette station de vidange, qui détruit les grumeaux qui se produisent et dose en même temps le matériau dans un système de convoyeur sous pression.

Le système de transport pneumatique en aval avec vanne de soufflage et système d’interrupteur remplit désormais deux silos grillagés sur mesure d’ABS, chacun d’un volume de 32 m³. L’aide à l’évacuation A.B.S. Pneum-Ex® assure une fuite sans problème (sans agglutination).

Le processus de remplissage des silos à haute résistance est surveillé par un détecteur de niveau.

Un système de convoyeur sous pression transporte ensuite le plastique SBS des silos de stockage via un système de tuyauterie vers le silo de dosage nouvellement installé. Le niveau de remplissage de ce silo est contrôlé par deux détecteurs de niveau, l’un d’entre eux fonctionnant comme un détecteur de demande. Si ce détecteur n’est pas occupé par du matériau, le système de commande active automatiquement le système de convoyage pour le remplissage du silo de dosage ABS et le désactive à nouveau lorsque le deuxième détecteur (détecteur plein) est atteint.

Une vis de dosage remplit le récipient de pesée (volume 1,5 m³) du silo de travail. Différentes quantités de dosage sont stockées dans un ordinateur de dosage et peuvent être appelées selon les besoins. Une glissière pneumatique vide directement le réservoir de pesée. De plus, un déviateur aval permet de sélectionner la ligne de production.

Un système de contrôle PLC avec visualisation met en œuvre le contrôle de l’ensemble du système.

• • • • Aucune mesure structurelle (par exemple, ouverture du toit du hall) n’est nécessaire pour transporter les silos jusqu’au site d’installation.
      • Les silos flexibles démontables maintiennent l’effort de montage à l’intérieur du hall très faible.
      • En raison du faible poids propre des silos, aucun travail de fondation supplémentaire n’est nécessaire.
      • L’utilisation du système PNEUM-EX® D’ABS permet de détecter sans problème les fuites des silos et permet ainsi de stocker avec succès le plastique SBS en plus grande quantité.
      • Depuis que les silos sont désormais utilisés comme conteneurs de stockage, le temps de travail des employés sur l’installation a été réduit de 70 % et la sécurité des processus a augmenté.
      • Comme un chariot élévateur était nécessaire en permanence pour doser le plastique SBS des big bags, il peut désormais être utilisé pour d’autres tâches.
      • Matériau dissipateur permanent.

• Délais de livraison plus courts grâce au stockage de différentes qualités d’EPS dans de petits silos à tissu au lieu de grands silos à solides
• Stockage séparé de différentes couleurs et densités de volume
• Temps de réaction plus court dans la production des pièces moulées
• Accroître la diversité des produits
• Remplissage sans poussière
• Pas de perte de qualité

Un conseiller technique d’A.B.S. a rendu visite au fabricant sur place et a analysé les conditions spatiales. Avec l’entreprise, il est arrivé à la conclusion que la meilleure solution était de remplacer les silos en bois par des silos à treillis flexibles comme silos à plusieurs chambres. En raison du faible poids propre, 6 silos de stockage au lieu de 3 sont désormais disponibles sans surcharger le sol du hall.

Les concepteurs d’A.B.S. ont équipé la ligne de remplissage de déviateurs de tuyaux et de pièces de tuyaux de manière à ce que le plus grand nombre de silos puisse être rempli sans problème.

Contrairement aux silos en bois, l’air de transport s’échappe par le couvercle du silo avec des silos flexibles.

Cela permet un remplissage sans poussière. Pour une utilisation optimale de l’espace, A.B.S. planifie les silos sur mesure avec un design rectangulaire. De plus, les silos sont en tissu respirant. Si nécessaire, l’EPS peut maintenant sécher et dégazer. Cela augmente les temps de traitement et raccourcit les délais de livraison des pièces moulées.

L’enlèvement est effectué à l’aide de la technologie de convoyeur d’aspiration existante. Pour cette interface, A.B.S. a conçu des boîtiers d’extraction appropriés avec plusieurs connexions.

• Utilisation optimale de l’espace grâce à de nombreux petits silos sans surcharger le sol du hall
• Le stockage des différentes couleurs et qualités de l’EPS est désormais possible
• Temps de cycle plus courts pendant la production et donc délais de livraison nettement plus courts
• Excellente qualité grâce au tissu perméable à l’air – si nécessaire, l’EPS peut également sécher et dégazer
• Montage rapide et facile de la structure en acier démontable dans les espaces les plus restreints
• Matériau dissipatif permanent

• Auparavant, les caisses en plastique étaient placées sur des palettes spéciales et positionnées automatiquement dans un système de stockage dans l’installation de stockage intermédiaire. Mettre les boîtes sur le dessus et les sécuriser a entraîné beaucoup de temps, qui devrait être réduit à l’avenir.
• Transformation rentable de la station de montage existante.
• Les éléments de commutation avaient tendance à former des ponts lorsqu’ils étaient retirés.
• Utilisation très simple du tout nouveau système de conteneurs.

Ceux-ci ont une ouverture dans le couvercle et une fermeture velcro à la sortie. Le remplissage est effectué par un tapis roulant. La taille optimale des conteneurs a considérablement raccourci les cycles de changement dans lesquels le conteneur plein est retiré et un conteneur vide est positionné. Cela permet à l’opérateur d’utiliser plusieurs machines en même temps. Une structure d’encastrement a été développée pour le conteneur, ce qui permet de l’insérer facilement dans l’installation de stockage intermédiaire existante. La sortie des conteneurs a été conçue de manière à ce qu’une bande transporteuse puisse être placée comme bande de dosage entre la sortie et la structure sous encastrement.

En raison des parois flexibles des conteneurs, les pièces moulées ne peuvent pas se coincer et former des ponts. En choisissant l’angle de sortie et l’ouverture de sortie, le matériau s’écoule sans aucun problème. Pour simplifier la manipulation des conteneurs, des verrous à traction ont été fixés à la prise. Le dosage grossier a été rendu possible par l’angle de sortie et l’ouverture de sortie.

• Les conteneurs ont un volume de 1 m³. Cela élimine le besoin de changer fréquemment de récipient sur les machines de moulage par injection. Cela permet de réaliser des économies importantes sur les temps de mise en place.
• En raison de la taille des conteneurs, un seul conteneur doit être remplacé pendant un quart de travail au poste de montage.
• En raison d’une conception conviviale de la structure encastrable, aucune mesure de conversion n’a été nécessaire dans l’installation de stockage intermédiaire.
• Les conteneurs peuvent être déplacés à l’aide d’un transpalette manuel.
• Grâce à la conception spéciale de la sortie et de l’espace de sortie, les éléments de commutation peuvent déjà y être prédosés et la bande de dosage, qui transporte les éléments de commutation vers la station de montage, peut être placée.
• Matériau dissipateur permanent.

Afin d’utiliser de manière optimale l’espace disponible et de permettre l’installation du système de silos prévu sans travaux de construction majeurs, la décision a été prise en faveur d’un silo de stockage flexible et sur mesure d’ABS avec un cadre en acier démontable.

L’utilisation d’un filtre sur pied est conforme à la norme TA-Luft. Ce filtre est relié au silo par une tuyauterie. Le filtre sur pied dirige facilement les volumes d’air filtré vers l’extérieur pendant le remplissage.

Le silo à tissu avec tous les accessoires repose sur des capteurs de pesage, qui transmettent toutes les données pertinentes à l’ordinateur de dosage. Le pesage permet de déterminer les quantités restantes dans le silo et de les visualiser dans la salle de contrôle. Dans le principe de pesage de la hotte, le matériau filtrant est ajouté à la pompe à jet d’eau via la vis de dosage.

• • • • En raison de l’utilisation de silos flexibles démontables, l’effort d’installation à l’intérieur de la salle du sous-sol existant était très faible et il n’a donc pas été nécessaire d’ouvrir le toit pour l’installation.
      • Des travaux de fondation supplémentaires ne sont pas nécessaires, car les silos ont un faible poids propre.
      • La surveillance continue du niveau de remplissage s’occupe du pesage.
      • Une technologie informatique de pointe et le pesage complet du système de silo garantissent que le système de contrôle global du système existant est facilement relié au contrôle du dosage.
      • Avantages en termes de coûts du silo flexible par rapport aux silos en acier inoxydable utilisés jusqu’à présent d’environ 30 à 40 %.

• Vidange rapide des matériaux pour des temps d’arrêt courts des camions de livraison
• Processus de remplissage sans poussière des silos
• Dégazage du polystyrène livré, car il n’a pas encore été complètement dégazé en raison de la courte durée de stockage chez le fabricant.
• Alimentation continue du polystyrène dans la presse à vide avec une grande précision de dosage
• Effort d’exploitation et de maintenance faible et donc rentable

Le client a décidé d’investir dans un système entièrement automatisé avec des silos internes flexibles (comme silo de stockage et comme silo de travail) pour la manipulation du polystyrène.

Le silo de stockage A.B.S. sur mesure en tissu polyester est équipé d’une structure filtrante complète afin que l’air de transport s’échappe sans poussière. Pour éviter la charge électrostatique du polystyrène, les concepteurs d’A.B.S. s’appuient sur des tissus avec du fil de carbone.

Pour un temps de vidange rapide, un système de convoyeur pneumatique à pression d’aspiration a été utilisé, qui aspire le polystyrène de l’inliner du camion et le transporte dans les silos.

Les silos en tissu ABS sont fabriqués à partir de textiles techniques à haute résistance et perméables à l’air. Cela permet de dégazer le polystyrène fraîchement moussé. L’échange climatique est également possible avec ce tissu afin de dissiper toute humidité qui pourrait se produire à l’extérieur.

Le processus de tir en aval se trouve à environ 200 m dans l’espace. C’est pourquoi les installateurs d’A.B.S. installent un autre silo de travail flexible en tant que silo intermédiaire. Ce silo de travail est équipé de détecteurs de niveau pour assurer un niveau de remplissage approprié. Le matériau est ensuite introduit en douceur et en continu dans le processus de production ultérieur via une vis de dosage.

Un système de commande PLC régule l’ensemble du système, dans lequel chaque étape de travail démarre immédiatement et automatiquement via un écran tactile.

• Grande capacité de stockage avec un faible encombrement grâce à des silos en tissu sur mesure
• Stockage économique des granulats légers
• Stockage économique des granulats légers
• Faible poids propre des silos en tissu ABS à haute résistance et respirants
• Précision de dosage élevée et uniforme de la vis de dosage
• Utilisation la plus simple avec une séquence de fonctions entièrement automatique
• Effort d’exploitation et de maintenance minimal
• Sécurité exceptionnelle de l’installation
• Livraison et mise en œuvre fiables
• Matériau dissipatif permanent